Режимы обработки и параметры качества обработанной поверхности после хонингования приведены в табл. 7.

При выполнении чернового и чистового хонингования припуск на чистовое хонингование составляет 5-15% припуска на черновое хонингование.

При обработке абразивными брусками коротких (Z/rf < 1) деталей из чугуна и стали X = 2 6 при черновом хонинговании и X = 4 ч- 10 при чистовом.

Алмазное хонингование отверстий рекомендуется выполнять: в незакаленных стальных заготовках со скоростями: = 20-ь40 м/мин и 1пост= 5+10 м/мин, если отклонение формы не должно превышать 10-15 мкм; в закаленных заготовках - со скоростями Гор = 40+ -i- 60 м/мин и пост = 10+ 18 м/мин; с предварительно хромированной поверхностью - со скоростью v < 6+8 м/мин.

Рабочее давление р брусков на обрабатываемую поверхность составляет, кПа: при абразивном хонинговании чугуна и сталей - 200-1200; бронзы, латуни и алюминиевых сплавов - 50 -300 (большие значения принимают для чернового хонингования, меньшие - для чистового); при алмазном хонинговании чугуна - 300-1200, незакаленных и закаленных сталей - 200 - 800 и алюминиевых сплавов - 300 - 900 (ббльшие значения давления принимают для чернового хонингования брусками на металлической связке Ml, меньшие - для чзстоБого хонингования брусками на органической связке БЗ).

Эффективность алмазного хонингования: 1. Алмазное хонингование гладких отверстий в шестернях [сталь 25ХГТ (HRC, 56 - 60)] коробок передач на станке мод. 3821-2 повышает производительность в 2 раза по сравнению со шлифованием и позволяет получить шероховатость поверхности Ra = 0,63 + 0,20 мкм, отклонение от цилинд-ричности 0,008 мм; рассеивание размеров по диаметру отверстия в интервале + 0,012 мм.

Хонингование вьшолняют брусками АБХЗО х 14 х 5 R25 (ГОСТ 16606 - 71). Число брусков в комплекте - 12 (по два бруска на одну колодку); зернистость алмазного порошка (А): 200/160 для чернового хонингования и 80/63 для чистового; связка - металлическая.

Снимаемый припуск на диаметр, мм: 0,15 для чернового хонингования и 0,04 для чистового. Скорость движений, м/мин: вращательного хонинговальной головки - 40; возвратно-поступательного - 8 для чернового хонингования и 6 для чистового. Поперечная подача брусков, м.м/мин: 0,20 для чернового хонингования и 0,05 для чистового.

2. Алмазное хонингование отверстия корпуса гидроагрегата из чугуна СЧ 18 на станке мод. 3821 позволяет достигнуть отклонения от цилиндричности до 5 МК.М и шероховатости поверхности i?a = 0,32+ 0,10 МК.М.

Хонингование вьшолняют алмазными брусками АБХ60 х 4 х 4 R 15 (ГОСТ 16606 - 71) Число брусков в комплекте - 4; зернистость алмаз-

ного порошка: АСВ -63/50 для чернового хонингования и АСМ-20/14 для чистового; связка - металлическая; снимаемый припуск иа диаметр, мм: 0,06 для чернового хонингования и 0,02 для .чистового. Скорость движений, м/мин: вращательного хонинговальной головки - 60, возвратно-поступательного - 10 для чернового хонингования и 5 для чистового. Поперечная подача брусков, мм/мин: 0,12 для чернового хонингования и 0,03 для чистового.

Хонингование производят с обильной подачей СОЖ. При обработке деталей из стали и чугуна в качестве СОЖ применяют керосин или смесь керосина с веретенным маслом номер 2 (10-20%) и добавками скипвдара и олеиновой кислоты.

Черновое хонингование закаленных стальных деталей повышает микротвердость поверхностного слоя до 20 %, а чистовое хонингование на 30 - 40% при общей глубине слоя А = 10-4- 20 мкм.

Хонингование наружных поверхностей осуществляют на специальных станках либо на модернизированных - шлифовальных, горизонтально-расточных, горизонтально-хонинговальных и др.

Производительность при хонинговании наружных поверхностей в 2 -4 раза вьппе, чем при суперфинишировании, вследствие большего числа брусков и больших давлений.

Шлифоваиие и полирование абразивными лентами. Ленточное шлифование в зависимости от требований к точности размера и формы обрабатьгеаемой поверхности осуществляют на свободной ветви денты поджатием к обрабатьгоаемой поверхности с помощью контактного ролика, жесткого копира соответствующей формы или упругого элемента. Обработку на свободной ветви ленты применяют при низких требованиях к качеству поверхности или для декоративной обработки. Шлифование лентами с поджимными элементами применяют для формообразования простых и сложных профильных поверхностей с высокими требованиями к качеству обрабатываемой поверхности.

Для ленточного шлифования применяют станки: широкополотен-ные ленточно-шлифовальные, шлифовальные циклического действия с ручным прижимом колодкой или рычагом, бесцентрового и конвейерного типов, ленточно-шлифовальные с приводом вращения контактного ролика, полуавтоматы и автоматы. Отечественная промышленность выпускает ленточно-шлифовальные станки мод. ЗБ820 (шлифование плоскостей), ЗБ852, ЗБ853, ЗБ854, 3855, 3854А (для обработки под гальванопокрытия и декоративное полирование), ДШ44, ДШ61, ДШ105 (для обработки плоских и фасонных поверхностей). Применяют абразивные ленты (ГОСТ 12439 - 79): на тканевой основе -склеенную (бесконечную) неводостойкую, склеенную водостойкую, неводостойкую, водостойкую и на бумажной основе - склеенную неводостойкую, неводостойкую. Размеры лент (длина и ширина) регламентированы ГОСТом.

Абразивные ленты изготовляют из шлифовальной шкурки и в зависимости от ее типа применяют для шлифования с охлаждением СОЖ или без охлаждения. Для производства шкурки и лент при-

меняют тканевую основу в соответствии с ГОСТ 5009 - 82 и ГОСТ 13344-79. Для шлифования без охлаждения в качестве основы используют саржу. При шлифовании с охлаждением водой или керосином используют водостойкую шкурку на бумажной основе (ГОСТ 10054 - 82) в рулонах и листах. Водостойкую шкурку выпускают двух типов - для ленточного шлифования и ручной обработки (Р).

Шлифовальную шкурку поставляют в бобинах.

Алмазные ленты производят на каучукосодержащих связках, наносимых на высокопрочную лавсановую ткань. По жесткости связки подразделяют на три группы; эластичные (Р1, Р4), полужесткие (Р9) и жесткие (Р14). В качестве шлифовального материала используют синтетические алмазные порошки АСМ -АС2 зернистостью 20/14 - 80/63. Эластичные связки являются прочными и достаточно стойкими к действию различных СОЖ, например, раствора с содержанием, %: тринатрийфосфата 5; кальцинированной соды 3; лимонной кислоты 2. Степень набухания связки Р1 в этих СОЖ составляет всего 1,8% за 72 ч непрерывной работы. С повышением жесткости связки увеличивается стойкость лент к действию СОЖ. Освоен также выпуск лент из эльбора на основе шифона (эльбор Л10 -ЛМ28) шириной 60 и 90 мм, длиной 500-2000 мм и на основе капрона (эльбор ЛМ5-ЛМ20) шириной 100 мм, длиной 500-1000 мм.

При абразивном шлифовании (лентами из белого, хромистого или титанистого электрокорунда), а также алмазном ленточном шлифовании формирование микронеровностей на поверхности происходит в два этапа: на первом этапе уменьшаются высоты микронеровностей и волнистости, на втором этапе увеличиваются относительная опорная длина профиля неровностей и шаг волнистости поверхности. Поэтому ленточное шлифование рекомендуется проводить по временному циклу, исходя из достижения требуемых шероховатости поверхности и волнистости. Обычно цикл обработки не превышает 10 - 30 с, а снимаемый припуск - 0,01-0,05 мм. Отклонение формы обработанной поверхности при ленточном шлифовании, мм: 0,01 для круглого шлифования; 0,05 - 0,07 для фасонных поверхностей; 0,02 - 0,03 при бесцентровой обработке; 0,04 для плоских поверхностей.

Рекомендации по выбору режима обработки, характеристик абразивных и алмазных лент в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 9 и 10; схемы обработки бесконечными лентами - на рис. 5.

С помощью алмазных лент шлифуют труднообрабатьшаемые материалы - сплавы ВК15, ВТ22-1, стали 30ХГСН2А, 16ХГТА, Р6М5 и др. При шлифовании титанового сплава ВТ22 - 1 алмазными лентами на каучуковой связке различной жесткости - Р1, Р4 и Р5, зернистостью 80/63 - 20/14 при скорости ленты = 30 м/с производительность по съему материала составляет 110 - 210 мммин. При обработке лентой на связке Р5 детали из твердого сплава ВК15 количество снимаемого материала составляет 230 ммЗ/мин, а при более эластич-