ОБРАБОТКА НА ТОКАРНЫХ АВТОМАТАХ

Общие сведения. На предприятиях широко используют универсальные токарные автоматы: одношпиндельные продольного точения, токарно-револьверные и горизонтальные многошпиндельные. Автоматы предназначены для обработки деталей типа тел вращения, требующих применения большого числа разнообразных режущих инструментов. В основном автоматы предназначены для обработки деталей при крупносерийном и массовом производстве, однако в последнее время широко внедряется групповой метод обработки, который позволяет применять токарные автоматы в серийном и мелкосерийном производстве для обработки небольших партий заготовок. Точность и параметры шероховатости поверхностей, обработанных на автоматах, приведены в табл. 53.

53. Точность и шероховатость поверхностей, обработанных на токарных

автоматах

Основным техническим документом, по которому проводится наладка автоматов, является карта наладки. В этой карте указаны вид заготовки, модель автомата, приведены схема технологического процесса обработки детали и расчетные данные для построения кулачков.

Общие требования к расчету наладки автоматов. При выборе заготовки (прутка) необходимо стремиться к тому, чтобы припуск на обработку бьш минимальным и форма заготовки соответствовала форме детали. В качестве заготовки для автоматов используют холоднотянутые калиброванные прутки различного сечения: круглого, квадратного, шестигранного. Размеры прутков даны 6 таблицах сор-

тамента прутков. В случае применения штучных заготовок автомат оснащают загрузочным устройством.

Автомат выбирают с учетом диаметра заготовки, допускаемой длины обработки, частоты вращения шпинделя, числа необходимых операщай и производительности процесса, требуемой точности обработки и шероховатости поверхности.

Технологический процесс обработки детали представляют в виде последовательного ряда эскизов переходов обработки. На эскизах инструмент изображают в момент окончания рабочего хода. При этом указьшают размеры, определяющие положение инструментов или их державок относительно шпинделя и других державок, и длину хода инструмента.

При разработке технологического процесса обработки на автоматах рекомендуется соблюдать правила:

1. Максимально совмещать рабочие и вспомогательные переходы. Стремиться к совмещению работы поперечных суппортов с работой осевого инструмента. Для совмещения рабочих переходов рекомендуется использовать комбинированные инструменты. Не следует совмещать черновые и чистовые переходы, за исключением тех случаев, когда совмещение не приводит к снижению качества обработки.

2. Не допускать резкого уменьшения жесткости обрабатываемой заготовки, а глубокие канавки протачивать после окончания всей обработки.

3. Точные фасонные поверхности обтачивать двумя резцами: черновым и чистовьич. При этом повьшхаются качество обрабатываемой поверхности и стойкость резцов.

4. Для повышения качества обрабатываемой поверхности и точности обработки в конце рабочего хода для суппорта с инструментом следует предусмотреть вьщержку без подачи на время двух-пяти оборотов шпинделя.

5. Отверстия малого диаметра сверлить после предварительного центрования, во время которого можно снимать внутреннюю фаску.

6. При обработке ступенчатьк отверстий с жесткими допусками концентричности сначала следует сверлить отверстие малого диаметра. Если концентричность отверстий не оговаривается, то для сокращения времени обработки и лучшего отвода стружки рекомендуется сначала сверлить отверстие большего диаметра, а затем меньшего диаметра

7. При сверлении глубоких отверстий необходимо предусмотреть периодический вывод сверла: первый вывод - при достижении глубины отверстия / = (3 4)d; второй - при / = (2 н- 2,5)d; третий - при / = = il\,5)d.

8. Для обеспечения строгой соосности наружные и внутренние поверхности, а также ступенчатые детали следует обрабатывать на одной позиции.

9. Чтобы получить высокую точность обработки, малую шероховатость поверхности и не допустить образования спиральной риски, отводить резец с рабочей подачей.

10. Наиболее длительные переходы разбивать на два или три перехода, если это не ухудшает качества обработки. В противном случае на последнем переходе необходимо предусмотреть окончательный общий проход одним инструментом.

И. Ход продольного резца или ширину фасонного резца следует. увеличивать на ширину отрезного резца.

12. В качестве упора допускается использовать центровочные сверла, однако при этом снижается точность установки прутка и необходима подрезка торца.

13. Исключать возможность столкновения державок и режущих инструментов, особенно при совмещенных переходах.

14. При обработке тонкостенных деталей в первую очередь необходимо обрабатывать отверстия, так как после сверления и развертывания увеличивается наружный диаметр деталей.

15. Чтобы избежать вьщавливания металла и заусенцев, фаски и канавки обрабатывать до нарезания резьбы или после ее накатывания.

Подъем h профиля кулачка определяют по формуле h = И, где ( - передаточное отношение плеч рьмагов, связьшающих кулачок и исполнительный механизм (суппорт).

Скорость резания и подачу выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, режущего инструмента, глубины резания, стойкости режущего инструмента, шероховатости обрабатываемой поверхности и других параметров по таблицам, приведенным в справочниках или в паспорте автомата. Ориентировочные значения v и S приведены в табл. 54 и 55, поправочные коэффициенты к табличным значениям подач - в табл. 56.

Частоту вращения шпинделя автомата рассчитывают по формуле шп = ЮООуДя). Если частота вращения шпинделя в течение всей обработки постоянна, то из всех полученных значений v и п^п выбирают минимальные. Значение п^ корректируют в соответствии с паспортными данными и принимают ближайшее меньшее. Если частота вращения шпинделя на отдельных переходах или позициях изменяется, то и^п выбирают для каждого перехода или позиции.

54. Ориентировочные значения скоростей резаиия (м/мин), рекомендуемые при работе инструментом из быстрорежущей стали