10. Определение углов Ха == 360° - Zp для всех несовмещенных рабочих ходов и угла а = иХа/ЗЕи для каждого рабочего хода. Для построения кулачков необходимо найти а для всех рабочих ходов, как несовмещенных, так и совмещенных.

И. Определение окончательного времени на изготовление детали и штучной производительности автомата.

По формуле Иц = InZn/Ta вычисляют число оборотов, необходимое для получения детали. Тогда время (с) полной обработки детали Г = ИцбО/Ищт.п- Производительность (шт/мин) автомата бц = 60/ Т. Так как полную обработку заготовки выполняют за один оборот распределительного вала, то Прс.в = 6ц- По таблице, приведенной в паспорте автомата, для полученных и Прс.в находят ближайшее Ирас.в> на которое можно настроить автомат. В соответствии с табличным значением п^ уточняют значения Иц и 7? Данные расчетов записывают в карту наладки автомата. По данным карты наладки может быть построена циклограмма работы автомата.

12. Построение кулачков автоматов продольного точения на основе данных карты наладки и размеров заготовок кулачков (рис. 6), приведенных в паспорте автомата и частично в табл. 58.

Все кулачки на распределительном валу, как и шпиндель автомата, имеют левое вращение (по часовой стрелке), поэтому значения углов, соответствующие отдельным переходам, откладывают от нуля Б направлении против часовой стрелки.

Рис. 6. Заготовка кулачка для автомата продольного точения

Построение кулачков следует начинать с максимального или минимального радиуса кулачка. Например, на кулачке шпиндельной бабки максимальная точка соответствует моменту отвода шпиндельной бабки для захвата прутка, для кулачка балансира - моменту окончания отрезки. Начальный Р„ и конечный радиусы кулачков определяют для каждого перехода. Кулачки профилируют в пределах между минимальным и максимальным радиусами. Для дисковых кулачков участки рабочих ходов очерчивают по архимедовой спирали, для кулачков барабанного типа - по прямой. Участки вспомогательных ходов очерчивают по шаблонам, прилагаемым к паспорту станка, или по прямой.

Обработка на токарно-револьверных автоматах. Токарно-револьверные автоматы предназначены для изготовления деталей сложной формы по 8-11-му квалитетам с параметрами шероховатости Ra = 2,5 ч- 0,63 мкм.

58. Размеры (мм) для построения кулачков автоматов продольного точения (см. рис. 6)

Принцип работы токарно-револьверного автомата показан на рис. 7. Заготовку-пруток размещают в шпиндельной бабке, которая установлена на станине жестко и в продольном направлении не перемещается. Шпиндель автомата имеет вращения: левое (по часовой стрелке) - при обтачивании и правое (против часовой стрелки) -

Рис. 7. Схема работы токарно - револьверного

автомата: / - пруток; 2 - шпиндельная бабка; 3 - поперечные суппорты; 4 - револьверная головка; 5-продольный (револьверный) суппорт; 6 - инструменты

при нарезании резьбы невращающимся резьбонарезным инструментом, устанавливаемым в револьверной головке. В автомате предусмотрены два или три (реже четыре) поперечных суппорта, совершающих поперечную подачу Sn, и один продольный револьверный суппорт, на котором установлена шестипозиционная револьверная головка с инструментами для обработки с продольной подачей 5пр. В одном из гнезд револьверной головки устанавливают упор, благодаря которому пруток подается на необходимую длину, равную сумме длины обрабатываемой заготовки и ширины отрезного резца.

Большинство рабочих операций выполняют при левом вращении шпинделя; нарезания резьбы, развертывание и некоторые другие операции - при более медленном правом вращении. Переключение направлений вращения шпинделя осуществляется автоматически. Всеми действиями автомата управляют с помощью кулачков, установленных на распределительном валу. Готовую деталь получают за один оборот распределительного вала. После отрезки детали и отхода отрезного резца пруток быстро подается до упора, затем проводится последовательная обработка заготовки режущими инструментами, установленными в рабочую позицию, при периодическом повороте револьверной головки и инструментами поперечных суппортов. В автоматах скорости вращения шпинделя переключаются автоматически.

Порядок расчета наладки токарно-револьверных автоматов:

1. Выбор заготовки.

2. Выбор автомата (см. табл. 3, гл. 5 раздела II).

3. Разработка технологического процесса обработки (составление схемы обработки). Схема обработки показана на рис. 8. В соответствии с этой схемой и по табл. 59 выбирают необходимые инструменты и порядок их расположения на суппортах. Соответствующие державки и приспособления подбирают по паспорту станка и ГОСТам (табл. 60).

4. Определение длины / хода инструментов.

5. Расчет расстояния L между торцом шпинделя и револьверной головкой.

- Расстояние L находят для всех позиций головки. Оно складывается (рис. 9) из длины /в выступающей части прутка, расстояния