переход - метчиком-раскатником, формирующим резьбовой профиль по внутреннему диаметру резьбы.

При щагах резьбы более 2 мм и значительных диаметрах раскатка резьбы производится после предварительного прорезания резьбы роликовыми раскатниками [6].

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1- Трудов А. А., Комаров П. Н. Высокопроизводительный резьбо-образующий инструмент. Обзор., М.: НИИмащ, 1980. 64 с.

2. КиршЧ11иков Ф. П., Быкасов В. И. Головки для накатывания конической резьбы. - Станки и инструмент, 1978, № 3, с. 24-25.

3. Металлорежущий инструмент: Каталог/А. А. Трудов, Н. В. Слав-нов, А. В. Долинский и др. М.: НИИмащ, 1976. 484 с.

4. Миропольский Ю. А., Луговой Э. П. Накатывание резьб и профилей. М.: Мащиностроение, 1976. 145 с.

5. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник/Я. Л. Гуревич, Я. В. Горохов, В. И. Захаров и др. М.: Мащиностроение, 1976. 176 с.

6. Рыжов Э. Э., Андрейчиков О. С, Стешков А. Е. Раскатывание резьб. М.: Мащиностроение, 1974. 122 с.

7. Справочник металлиста/Под ред. А. Н. Малова Т. 3. М.: Мащиностроение, 1977. 748 с.

8. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента/В. Н. Бакуль, И. П. Захаренко, Я. А. Кункин и др. Киев: Техшка, 1971. 208 с.

9. Филиппов Г. В. Режущий инструмент. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1981. 391 с.

ГЛАВА 13 ЗУБООБРАБОТКА

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

в машиностроении применяют следующие виды зубчатых колес: цилиндрические прямозубые, косозубые и с шевронными зубьями; конические с прямыми, косыми (тангенциальными) и криволинейными (круговыми, паллоидными) зубьями; червячные цилиндрические и гло-боидные колеса и червяки. Зубья колес могут быть выполнены с формой профиля: эвольвентной, циклоидальной и образованной дугами окружности (зацепление Новикова). Наиболее широкое распространение получил эвольвентный профиль зуба.

С целью упрощения формы и размеров нарезаемых зубьев и инструмента введено понятие исходного контура (рис. 1). Значения параметров стандартизованного исходного контура приведены в табл. 1. В этой же таблице даны рекомендуемые параметры исход-

Примечания: 1. Допускается увеличение рJ, если это не нарушает правильности зацепления колес.

2. При m > 1 допускается увеличение коэффициента радиального зазора г* де 0,35 при обработке зубьев долбяками и до 0,4 при обработке зубьев под шлифование.

3. При 0,1 < m < 1 форма впадины ниже граничной высоты Л/ может быть выполнена или одной дугой, или двумя дугами и сопряженной кривой, или в форме какой-нибудь переходной кривой.

4. Значения параметров передач, к которым предъявляют специальные требования, могут отличаться от установленных ГОСТами.

5. При т > 1 значение Д * рекомендуется выбирать в зависимости от модуля и степени точности передачи.

tjSp 0,5р

Л =А т

Рис. 1. Исходный контур зубьев: а - без модификации; б - с модификацией

ного контура с модификацией зуба (рис. 1,6), используемой для улучшения работоспособности цилиндрических колес. Параметры исходного контура устанавливает ГОСТ 13755-81.

Значения модулей (более 1 мм) для цилиндрических и конических передач регламентированы ГОСТ 9563 - 60 и выбираются из ряда, мм: 1,0; (1,125); 1,25; (1,375); 1,5; (1,75); 2; (2,25); 2,5; (2,75); 3; (3,5); 4; (4,5); 5; (5,5); 6; (7); 8; (9); 10; (И); 12; (14); 16; (18); 20; (22); 25; (28); 32; (36); 40; (45); 50; (55); 60; (70); 80; (90); 100. Предпочтение следует отдавать значениям, не заключенным в скобки. Для некоторых отраслей промышленности допускается применение и других модулей.

Нормы н показатели точности эвольвентных цилиндрических зубчатых передач внешнего и внутреннего зацепления с модулем зубьев 1 - 56 мм регламентированы ГОСТ 1643 - 81. В соответствии с ГОСТом установлены четыре группы норм точности: кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев колес и бокового зазора между их нерабочими поверхностями. Первые три группы норм определяют точность передачи вращения и разделены на 12 степеней точности, обозначаемых в порядке убывания их точности - 1, 2, 12, причем 1 и 2-я степени допусками не регламентируются. Наиболее распространены 7-9-я степени точности.

Нормы бокового зазора передач определяют значения бокового зазора для различных видов сопряжения зубчатых колес: А, В, С, D, Е, Н (значение бокового зазора убывает от А до Н). Допуски на зазор обозначают в порядке возрастания h, d, с, b, а, z, у, х.

Выполнение эксплуатационных условий при изготовлении зубчатых колес требует свести к минимуму кинематическую погрешность f j радиальное биение зубчатого венца F и циклические погрешности зубцовой частоты передачи / г- В скоростных зубчатых передачах основным эксплуатационным требованием является обеспечение плавности работы колес, которая зависит от погрешности профиля зубьев /j-j, и отклонения шага зацепления /р^г- В силовых зубчатых передачах необходимо обеспечивать полный контакт зубьев в сопряжениях, т. е. требуемое суммарное пятно контакта при допустимых погрешности направления зуба f р, и непараллельности осей / .

Шероховатость поверхностей зубьев по ГОСТ 2789 - 73 должна оцениваться в направлении, дающем наибольшее значение параметра: после зубофрезерования - в поперечном направлении зуба (по высоте зуба); после шевингования - в продольном (вдоль зуба). Поверхности зубьев прецизионных зубчатых колес имеют в среднем шероховатость Ла = 0,8 мкм; колес, используемых в общем машиностроении, - = = 1,6 - 6,3 мкм.

Зубчатые колеса изготовляют преимущественно из углеродистых (40, 45, 50) и легированных (50Г, 20Х, 3-5Х, 40Х, 45ХН, ЗОХМ, ЗОХГС, ЗОХНЗА, 5ХНМ, 38ХС, 12Х2Н4А, 18ХГТ, 12ХНЗА, 38Х2МЮА) сталей с содержанием углерода 0,1-0,6% и подвергают термической и химико-термической обработке. Для колес менее ответственных передач используют серый чугун; для зубчатых колес, работающих при высоких