электрокорунда зернистостью 12 и водорастворимого парафина или из электрокорунда зернистостью 10 в смеси с зернистостью 16 с водорастворимым воском. Пасту наносят на поверхность шлифовального круга или смесь порошка электрокорунда (карбида кремния) с густым маслом намазывают на поверхность обрабатываемого изделия. Абразивную суспензию подают через специальное сопло с помощью сжатого воздуха непосредственно на поверхность шлифовального круга. Момент полного восстановления режущих свойств круга (конец правки) заточник распознает визуально и по звуку. Остатки смесей, используемых при правке, удаляются при подаче СОЖ в процессе шлифования.

У сверл затачивают задние поверхности с достижением винтовой, конической или плоской формы. Необходимо также подтачивать поперечную кромку сердцевину, ленточки, затачивать переходную кромку в месте пересечения режущих кромок и ленточек сверла.

Сложная геометрическая форма режущей части сверл, а также высокие требования к точности и качеству поверхности исключают возможность правильной заточки сверл вручную, поэтому сверла затачиваются на специализированных станках-автоматах.

В табл. 3 представлены станки для заточки спиральных сверл.

Заточку сверл накрест и профильную, подточку перемычки и двойную заточку можно осуществлять на универсально-заточных сганках при наличии точно изготовленных приспособлений.

Существует более 10 разновидностей подточек. Уменьшение длины главной режущей кромки при подточке изменяет форму режущих кромок и величину передних углов. Некоторые виды подточек, улучшая условия сверления одновременно уменьшают число переточек сверла. Правильное расположение поперечной кромки зависит от качества заточки задних поверхностей сверла и выполнения стружечных канавок. Для повышения точности сверления рекомендуют затачивать сверла с углом наклона поперечной кромки \; = 55 + 60 °, а для повышения стойкости сверл - с ij/ = 45 + 50°.

Подточка ленточек на цилиндрической части сверла (в месте перехода цилиндра в конус) приводится на небольшой длине (1,5 - 4 мм в зависимости от диаметра сверла). Затылование осуществляют под углом 6 - 8°, оставляя узкую фаску шириной 0,2 - 0,4 мм.

При обработке деталей из вязких сталей с большим налипанием металла на ленточке подточка позволяет увеличить стойкость сверл в 2 - 3 раза, а иногда и больше. При сверлении деталей из очень твердых и неоднородных металлов подточка не рекомендуется.

Двойную заточку сверл осуществляют под углом 2<р = 70 + 75° дополнительно к основной заточке при ширине фаски 0 18 - 0,22 диаметра сверла, что приводит к удлинению режущей кромки и облегчению отвода тепла от режущей кромки сверла. Двойная заточка увеличивает стойкость сверл в 6 раз при обработке деталей из чугуна и в 3 раза при обработке деталей из стали. Для вязких и мягких сталей ее применять не рекомендуется. Двойная заточка может проводиться

3. Стайки для заточки спиральных сверл

* Станки можно заказать по номенклатурной ведомости универсальных металлорежущих станков на 1986 - 1987 гг.

на универсально-заточных станках с помощью приспособления, обычно применяемого для заточки зенкеров по заборной части. Двойную заточку сверл диаметром 9-10 мм можно осуществлять в приспособлении П19. Значение полученного в приспособлении заднего угла зависит от шага винтовой линии кулачка и диаметра

инструмента. На периферии задний угол в нормальном сечении

tgoEiv--sincp, nD

где 5-шаг винтовой линии кулачка; D -диаметр сверла.

Сменные кулачки, закрепленные на гильзе шпинделя при сочетании вращательного и поступательного их перемещений, позволяют получать различные углы на задней поверхности заборного конуса затачиваемого инструмента. Рекомендуется иметь комплект сменных кулачков, позволяющих вести заточку инструментов диаметром 12 - 50 мм правого и левого вращения. Приспособление оснащено делительными дисками с тремя и четырьмя делениями.

При заточке сверл для станков с ЧПУ следует учитывать: необходимость сверления без кондукторов с автоматическим позиционированием рабочих органов; точное центрирование отверстий при врезании; получение минимальных сил резания, и в первую очередь радиальной силы.

Специальные центрирующие методы заточки позволяют получать поперечную кромку с выпуклостью 0,03 - 0,05 диаметра сверла и улучшить геометрию сверла.

Заточка сверл по винтовой задней поверхности, но с заострением поперечной кромки проводится на станках ЗГ653, ЗБ659, 3653 и др. В этом случае, при соответствующей координации осевого перемещения шлифовального круга, в работу можно ввести угловую часть круга и получить поперечную кромку у сверла с разной степенью заострения, в том числе в виде центрирующей точки, достаточно точно совпадающей с осью сверла. Сверла затачивают по винтовой поверхности с выпуклой поперечной кромкой и на специальных станках На станках с ЧПУ в ряде случаев можно применить сверла, заточенные методом двухплоскостной заточки и заточкой накрест . Для станков с ЧПУ следует применять спиральные сверла точного исполнения по ГОСТ 2034-80, при необходимости - прецизионные по ТУ.

Сверла для обработки печатных плат на станках с ЧПУ изготовляют из мелкозернистого твердого сплава -ВКб-ОМ. По технологии ВНИИ заточка сверл - двухплоскостная; она осуществляется на универсально-заточном станке ЗМ642 с помощью приспособления П8 для заточки сверл. Заточка проводится торцом алмазного круга чашечной формы 12А2 150 х 10 х 5 х 32 АСМ 28/20 Б1 100. Затачивают главную и вспомогательную поверхности одного пера, затем сверло поворачивают на 180° и затачивают обе поверхности второго пера.

Для точной заточки сверл диаметром 0,2-6,5 мм применяют два набора шлифовальных кругов, в каждом из них по три алмазных круга различной зернистости и полировальный круг. Алмазные круги смещены относительно друг друга и расположены вертикально.

Высокие точность и качество поверхностей зенкеров и разверток