Типы станков

Карусельно-фрезерные (диаметр стола 1000 -2000 мм) для шпинделя:

чернового

Диаметры фрез, мм

Частота вращения щпинделя,

об/мин

Продольная подача, мм/мин

Суммарная жесткость, кН/мм

Допуск параллельности обработанной поверхности основанию, мкм, на длине измерения, мм

До 400

Св. 400 до 630

Св. 630 до 1000

Допуск перпендикулярности обработанной поверхности, мкм, на длине измерения, мм

До 200

Св. 200 до 300

Св. 300 до 500

чистового

250-400

160 - 200

250-400 160 - 200

315-1000

1000- 4000

800-2500

На диаметре стола

2500-10000

630 - 2000

2000- 8000 1600- 5000

100 -4000 300-8000

2500-15000

Примечание. В числителе - данные для обработки чугунов фрезами из композита, в знаменателе - для обработки алюминиевых сплавов алмазным инструментом.

по способу установки деталей (в центрах, на столе станка, в патроне и т. д.); по виду обрабатываемой поверхности (круглое наружное, круглое внутреннее, торцовое); по степени деформирующего воздействия на поверхность (сглаживающее, сглаживающе-упроч-няющее и упрочняющее).

Различают упругое и жесткое алмазное выглаживание в зависимости от способа крепления выглаживателя. При упругом выглаживании погрешности формы детали в поперечном и продольном сечениях копируются. При выглаживании с жестким закреплением выглаживателя повышается точность формы обрабатываемой поверхности - отклонение от прямолинейности профиля и отклонение формы профиля в продольном и поперечном сечениях уменьшаются до 15 - 50%. Волнистость поверхности после алмазного выглаживания снижается в 2-4 раза при исходной высоте волн не более 0,003 мм и шаге волнистости не более 3 мм. Размеры деталей после выглаживания изменяются незначительно: например, диаметр на 0,001 - 0,003 мм. При выглаживании поверхностей, точность которых соответствует 6 - 7-му квалитету, назначая допуск, необходимо учесть изменение размеров. Упрочнение поверхностного слоя составляет до 80% Глубина упрочненного слоя и шероховатость поверхности зависят от силы выглаживания Ру, радиуса К^ы рабочей части выглаживателя и режимов обработки (табл 5). Наибольшее упрочнение достигается при Ру~ ~. 100 4- 200 Н.

Алмазные выглаживатели изготовляют со сферической, конической и цилиндрической поверхностями. Вьдлаживателями из синтетических алмазов АСПК (карбонадо) обрабатывают стальные заготовки твердостью НКСз 32-46 и 50-65 (закаленные или цементованные детали).

Для повышения эффективности применения алмазного выглаживания необходимо правильно ориентировать монокристалл алмаза по вектору твердости , вьшолнить закругление рабочей части инструмента, подготовить обрабатываемую поверхность по форме, размеру, шероховатости и свойствам поверхностного слоя, а также строго соблюдать режимы и условия обработки.

При выглаживании поверхностей незакаленных стальных заготовок и из цветных металлов радиус сферы при вершине выглаживателя алм = 3 + 3,5 мм; при обработке закаленных стальных деталей Лалм = li2 мм. Для достижения шероховатости поверхности Ra = = 0,040 + 0,010 мкм исходная шероховатость поверхности до выглаживания должна быть Ra = 0,63 + 0,02 мкм.

Для выглаживания используют станки классов точности В, А и С, обеспечивающие плавную рабочую подачу и спокойную безвибрационную работу. Наиболее целесообразны подачи 0,005 - 0,1 мм/об, так как чем меньше подача, тем вьпде качество обработанной поверхности.

По данным Ярославского моторного завода, наибольший период стойкости при выглаживании стальных заготовок имеют выглаживате-

S. Параметры качества обработки поверхностей после алмазного вьп-лажнвания

Примечания: 1. Глубина упрочненного после выглаживания слоя 0,2-0,3 мм.

2. При выглаживании стальных деталей в качестве СОЖ используют индустриальное масло И-20А; при обработке деталей из цветных металлов и сплавов - керосин.

3. Ббльшие значения радиуса /алм рабочей части инструмента в указанных диапазонах рекомевдуются для меньших значений твердости материала детали.