![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
Главная -> Правка абразивного инструмента 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 [ 264 ] 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313 314 315 316 317 318 319 Типы станков Карусельно-фрезерные (диаметр стола 1000 -2000 мм) для шпинделя: чернового Диаметры фрез, мм Частота вращения щпинделя, об/мин Продольная подача, мм/мин Суммарная жесткость, кН/мм Допуск параллельности обработанной поверхности основанию, мкм, на длине измерения, мм До 400 Св. 400 до 630 Св. 630 до 1000 Допуск перпендикулярности обработанной поверхности, мкм, на длине измерения, мм До 200 Св. 200 до 300 Св. 300 до 500 чистового 250-400 160 - 200 250-400 160 - 200 315-1000 1000- 4000 800-2500 На диаметре стола 2500-10000 630 - 2000 2000- 8000 1600- 5000 100 -4000 300-8000 2500-15000 Примечание. В числителе - данные для обработки чугунов фрезами из композита, в знаменателе - для обработки алюминиевых сплавов алмазным инструментом. по способу установки деталей (в центрах, на столе станка, в патроне и т. д.); по виду обрабатываемой поверхности (круглое наружное, круглое внутреннее, торцовое); по степени деформирующего воздействия на поверхность (сглаживающее, сглаживающе-упроч-няющее и упрочняющее). Различают упругое и жесткое алмазное выглаживание в зависимости от способа крепления выглаживателя. При упругом выглаживании погрешности формы детали в поперечном и продольном сечениях копируются. При выглаживании с жестким закреплением выглаживателя повышается точность формы обрабатываемой поверхности - отклонение от прямолинейности профиля и отклонение формы профиля в продольном и поперечном сечениях уменьшаются до 15 - 50%. Волнистость поверхности после алмазного выглаживания снижается в 2-4 раза при исходной высоте волн не более 0,003 мм и шаге волнистости не более 3 мм. Размеры деталей после выглаживания изменяются незначительно: например, диаметр на 0,001 - 0,003 мм. При выглаживании поверхностей, точность которых соответствует 6 - 7-му квалитету, назначая допуск, необходимо учесть изменение размеров. Упрочнение поверхностного слоя составляет до 80% Глубина упрочненного слоя и шероховатость поверхности зависят от силы выглаживания Ру, радиуса К^ы рабочей части выглаживателя и режимов обработки (табл 5). Наибольшее упрочнение достигается при Ру~ ~. 100 4- 200 Н. Алмазные выглаживатели изготовляют со сферической, конической и цилиндрической поверхностями. Вьдлаживателями из синтетических алмазов АСПК (карбонадо) обрабатывают стальные заготовки твердостью НКСз 32-46 и 50-65 (закаленные или цементованные детали). Для повышения эффективности применения алмазного выглаживания необходимо правильно ориентировать монокристалл алмаза по вектору твердости , вьшолнить закругление рабочей части инструмента, подготовить обрабатываемую поверхность по форме, размеру, шероховатости и свойствам поверхностного слоя, а также строго соблюдать режимы и условия обработки. При выглаживании поверхностей незакаленных стальных заготовок и из цветных металлов радиус сферы при вершине выглаживателя алм = 3 + 3,5 мм; при обработке закаленных стальных деталей Лалм = li2 мм. Для достижения шероховатости поверхности Ra = = 0,040 + 0,010 мкм исходная шероховатость поверхности до выглаживания должна быть Ra = 0,63 + 0,02 мкм. Для выглаживания используют станки классов точности В, А и С, обеспечивающие плавную рабочую подачу и спокойную безвибрационную работу. Наиболее целесообразны подачи 0,005 - 0,1 мм/об, так как чем меньше подача, тем вьпде качество обработанной поверхности. По данным Ярославского моторного завода, наибольший период стойкости при выглаживании стальных заготовок имеют выглаживате- S. Параметры качества обработки поверхностей после алмазного вьп-лажнвания
Примечания: 1. Глубина упрочненного после выглаживания слоя 0,2-0,3 мм. 2. При выглаживании стальных деталей в качестве СОЖ используют индустриальное масло И-20А; при обработке деталей из цветных металлов и сплавов - керосин. 3. Ббльшие значения радиуса /алм рабочей части инструмента в указанных диапазонах рекомевдуются для меньших значений твердости материала детали. |
© 2025 Constanta-Kazan.ru
Тел: 8(843)265-47-53, 8(843)265-47-52, Факс: 8(843)211-02-95 |