8. Зернистость абразивных брусков для суперфиниширования в зависимости от требуемой шероховатости поверхности деталей

Требуемая шероховатость поверхности, мкм

Примечания: 1. Меньшая зернистость абразивного материала соответствует меньшей шероховатости Ra в интервалах.

2. Число переходов назначают в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и качества предшествующей обработки.

и снизить шероховатость поверхности до Ла = 0,25 + 0,16 мкм. Процесс ведется с применением СОЖ малой вязкости (керосина, или керосина с добавкой 10-15% веретенного масла, или масла индустриального И-20А с добавкой 2 - 4 % олеиновой кислоты), обеспечивающей очистку абразивных брусков от отходов и их охлаждение.

Хонингование - процесс обработки мелкозернистыми абразивными и алмазными брусками, в основном цилиндрических отверстий (сквозных или глухих) диаметром 2 - мм и более с отклонениями от цилиндричности до 5 мкм и шероховатостью поверхности Ra = = 0,63 + 0,04 мкм в деталях из стали, цветных металлов и их сплавов и других труднообрабатываемых материалов.

Рис. 4. Схема формообразования цилиндрической поверхности / при хонинговании абразивными брусками 2; ф-угол скрещивания; ( - перебег

Процесс хонингования осуществляют специальной головкой с раздвижными брусками, совершающей возвратно-поступательное перемещение со скоростью 1>пост = 15+20 м/мин при черновой обработке и пост = 6 = 12 м/мин при чистовой обработке (рис. 4).

Скорость вращательного движения toKp головки должна назна чаться из соотношения = foKp/пост = 2 + 4 при обработке стали и Рокр/пост = при обработке чугуна, бронзы, латуни и алюминие вых сплавов.

Разжим хонинговальных абразивных (алмазных) брусков осуществляется по следующим двум схемам:

с ПОСТОЯННЫ.М рабочи.м давлением р (кПа) бруска на обраба-тьшаемую поверхность;

с постоянной скоростью радиальной подачи к обрабатьшаемой псверхпости (м.м/мин; мкм/дв.ход).

Число абразивных брусков зависит от конструкции хонинговаль-.ной головки, диаметра и длины обрабатьшаемой заготовки (для обработки отверстий диаметром 2 - 8 мм применяют однобрусковые головки).

Подготовка хонинговальной головки к работе включает установку и закрепление брусков на колодках, сборку ко.мплекта брусков и их приработку (для алмазных брусков - вскрытие алмазоносного слоя и последующую приработку).

Первоначально бруски комплекта правят по форме цилиндрической поверхности, а затем шлифуют на круглошлифовальном станке с установкой брусков в пазах специальной оправки. Абразивные и алмазные бруски шлифуют (с использованием керосина) абразивным кругом из зеленого карбида кремния (63С) или белого электрокорунда (24А) с более крупными зернами, чем у брусков твердостью С или СТ.

После правки ко.мплект абразивных брусков устанавливают в хонинговальную головку и притирают по отверстию детали с подачей абразивного порошка (63 С или 24А) в смеси с солидолом. Процесс притирки осуществляют при давлении 200 - 300 кПа. После притирки абразивные бруски вьщерживают в баке с керосином в течение 1-2 ч для устранения сухого хонингования в начальный период работы.

Притирку ал.мазных брусков осуществляют с применение.м пасты (70 - 80% порошка карбида бора зернистостью 12-16, остальное солидол). Бруски считают приработанными, если площадь их контакта с обрабатываемой поверхностью составляет 70 - 80%. Перед установ-

кой хонинговальной головки на станок следует проверить правильность ее сборки: при полном разжатж диаметр брусков хонинговальной головки должен быть больше диаметра обрабатьшаемого отверстия на удвоенную высоту изнашиваемой части бруска. Стойкость одного комплекта алмазных брусков при обработке чугунных деталей - 80-100 тыс. отверстий, при обработке стальных незакаленных деталей -30 - 40 тыс. отверстий.

Хонингование осуществляют на хонинговальных станках мод. ОФ38А, ЗА83, ЗМ82, ЗМ83, ЗК82, ЗК83, ЗК84, ЗН84, ЗН85, ЗН86, ЗГ833, 3820, 3820-2, 3821, 3821-2, 3822, 3822-2, РТ-57, РТ-59, РТ-82.

При черновом (предварительном) хонинговании удаляют припуск иа диаметр 0,1 - 0,3 мм. Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом и чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005 - 0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01 - 0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов.

При хонинговании заготовок применяют абразивные бруски из порошков и микропорошков электрокорунда марок 14А, 15А, 24А, монокорунда 44А, карбида кремния 63С на керамической и бакелитовой связках синтетических алмазов марок АС4, АС6, АС15, АСМ, АСН на металлических, керамических, органических и металлосн.чикат-ных связках.

Для чернового и чистового хонингования чугуна применяют алмазные бруски на металлической связке Ml, для хонингования закаленных и улучшенных сталей - бруски на металлической связке М73, М13 и М17. Для хонингования стальных закаленных заготовок рекомендуется также применять бруски из эльбора на керамической и металлической связках.

Для чернового хонингования заготовок (Ra = 2,5 1,25 мкм) применяют абразивные бруски зернистостью 16-6 и алмазные бруски зернистостью 250/200 и 200/160; для получистового и чистового хонингования (Ra = 0,80 + 0,08 мкм) - абразивные бруски зернистостью 5 -М5 и алмазные - зернистостью 100/80 - 20/14. При черновом хонинговании стали и чугуна (Ra = 0,040 + 0,010 мкм) со снятием припуска 0,15 - 0,35 мм рекомендуются алмазные бруски зернистостью 400/315 - 250/200. Для хонингования стали применяют бруски из зерен электрокорунда и алмаза; для чугуна и твердого сплава - из зере.ч карбида кремния и алмаза; для алюминиевых, магниевых и медных сплавов - из зерен карбида кремния.

Для обработки заготовок из твердого сплава и закаленной стали можно использовать алмазные бруски на электролитической связке - хром, серебро и никель. Толщина слоя электролитического металла 0,1-0,2 мм. Стойкость алмазных брусков в 200 - 300 раз выше, чем брусков из электрокорунда или карбида кремния.