движениях: колебательном и циркуляционном (медленном вращении всей массы).

Процесс виброабразивной обработки происходит следующим образом: вибрации от стенок камеры передаются прилегающим к ним слоям рабочей среды, а от этих слоев - следующим слоям рабочей среды и заготовкам и т. д

Обработку осуществляют либо с использованием СОЖ, либо без нее При обработке без СОЖ продукты износа удаляют продувкой или отсосом.

При виброабразивной обработке с использованием СОЖ периодически или непрерывно подают жидкий раствор в количестве 6 - 8% объема загрузки барабана. Жидкий раствор обеспечивает удаление продуктов износа с поверхности заготовок, смачивает заготовки и абразивную феду и способствует равномерному распределению заготовок в среде. Интенсивность вибрационной обработки зависит от следующих факторов: характера движения камеры и абразивных зерен рабочей среды, скорости и ускорения относительного движения, силы микроударов, контактного давления, напряжения и температуры, возникающих в поверхностном слое при воздействии абразивных зерен.

В качестве абразивных наполнителей применяют: зерна из электрокорунда и карбида кремния зернистостью 25-40, дробленые отходы абразивных кругов зернистостью 6-25 и степенью твердости СТ-ВТ на керамической связке. Жидкая составляющая рабочей среды - водные растворы щелочей, кислот и солей с различными химическими добавками. Раствор кальцинированной соды (2 - 3 %-ный) применяют при абразивной обработке поверхностей, снятии заусенцев и окалины с чугунных и стальных деталей. На отделочных операциях используют мыльно-содовые растворы и водные растворы аммиака.

Соотнощение обрабатываемых деталей и рабочей среды при полировании - 1:3, при обработке нежестких деталей 1:2; при обработке жестких деталей -1:1.

Время обработки партии деталей составляет 0,5 - 2 ч.

При вибрационной абразивной обработке заготовок в условиях серийного и массового производства целесообразно создавать механизированные и автоматизированные участки с вибрационными установками и специальным оборудованием.

Абразивная доводка является методом окончательной обработки деталей, обеспечивающим высокое качество поверхностного слоя, шероховатость поверхности до Ra = 0,01 ч- 0,002 мкм, отклонения размеров и формы обработанных поверхностей до 0,05 - 0,3 мкм. Параметры качества, а также точность плоских, цилиндрических, сферических и фасонных внутренних и наружных поверхностей деталей после доводки выше, чем после тонкого шлифования, суперфиниширования и хонингования.

Использование механической абразивной доводки повышает производительность обработки в 2 - 6 раз по сравнению с ручной доводкой, обеспечивая стабильное получение выходных (эксплуатационных)

7 Г

Рис. 7. Принципиальные схемы доводки плоских (о, 6), цилиндрических (в, г) и сферических (д, е, ж, з, к) поверхностей: / - притнр; 2 - обрабатываемая заготовка; 3 - стол (устройство для установки заготовки)

характеристик деталей агрегатов и машин (например, кремниевых подложек, кварцевых кристаллических элементов, керамических опор гиро-приборов и т. д.). Основные схемы доводки поверхностей деталей приведены на рис. 7. Одностороннюю или двустороннюю обработку плоских деталей осуществляют с помощью плоского притира (притиров) в виде диска, плиты (рис. 7, а) или трубчатого притира (рис. 7, б). Доводку наружных цилиндрических поверхностей осуществляют как плоскими (рис. 7, в), так и цилиндрическими притирами, а внутренних цилиндрических поверхностей в основном разрезньпии цилиндрическими притирами (рис. 7, г). Вьшуклые сферические поверхности обрабатывают сферическим инструментом в виде трубки или чашеобразной шалы , а вогнутые - инструментом в виде грибка , диска или трубчатым инструментом (рис. 7,д~ж,к); шарики доводят между двумя притирами, в одном из которых выполнена кольцевая канавка, а другой - плоский (рис. 7, и).

Абразивная доводка - сложный процесс удаления припуска с обрабатываемой поверхности в результате массового воздействия абразив-

ных зерен при перемещении детали по поверхности притира. При абразивной доводке одновременно протекают физические, химические и физико-химические процессы.

Доводочные станки для обработки наружных плоских, цилиндрических и сферических поверхностей по виду кинематической связи рабочих звеньев исполнительного механизма доводочного станка подразделяют на два типа: первый тип - станки с жесткой кинематической связью, второй тип - станки с фрикционной связью между деталями и инструментом.

Станки вьшолняют однодисковыми и двухдисковыми, с непохшиж-ными и подвижными притирами и различными рабочими механизмами, задающими закон относительного движения детали и притира сочетанием вращательных, качательных и поступательных движений притира (притиров) и устройств для установки деталей (сепараторов, кассет, планов ).

Одностороннюю доводку деталей осуществляют на однодисковых станках поводкового типа и доводочных станках с правильными кольцами.

Производительность доводки повышается с увеличением скорости движения деталей относительно притира при принудительном вращении поводкового устройства или правильных колец и сепаратора с деталями навстречу притиру. Встречное или попутное принудительное вращение в станках с правильными кольцами создается с помощью жесткой кинематической связи правильного кольца с центральным колесом или фрикционом, находящимся во внешнем зацеплении с правильным кольцом или непосредственно с сепаратором, в котором находятся детали.

Двухдисковые доводочные станки имеют наладки двух типов: планетарную (с планетарным приводом для нескольких сепараторов) и эксцентриковую (с эксцентриковым приводом одного общего сепаратора). Планетарную наладку применяют для односторонней и двусторонней (плоскопараллельной) доводок деталей между притирами.

Дисковую сепараторную наладку используют при плоской двусторонней доводке деталей между двумя притирами, а также при доводке цилиндрических поверхностей деталей, для чего применяют дисковые сепараторы со свободной укладкой деталей в пазах сепаратора и в которых предусмотрены пальцы (центры) для фиксации деталей, имеющих центральное отверстие или технологические центры.

Доводку плоских и цилиндрических поверхностей деталей осуществляют на плоскодоводочных станках:

однодисковых с правильными кольцами мод. 3803, 3804П, 3806, 3806Л, 3807, 3808, 3809, 3809У с диаметром притиров 280-2240 мм (для обработки плоских поверхностей - диаметром 100- 800 мм);

двухдисковых различных моделей с планетарным и эксцентриковым исполнительными механизмами с различными диаметрами притира: