16. Параметры лазеров, применяемых для технологических операш1Й [3]

костного слоя. По мере углубления отверстия заготовка смещается навстречу лучу. Процесс обеспечивает глубину отверстий до 15 мм,

точность диаметра 9-го квалитета при до 50 и 7-8-го квалитета

при - < 1-а

Многоимпульсный режим широко применяется для обработки неметаллических материалов и тонких пленок металлов; при этом отверстия могут иметь не только круглое сечение, но и профильное.

Параметры многоимпульсной обработки отверстий с помощью твердотельных и СО-лазеров представлены в табл. 17 и 18. Технические характеристики лазерных установок для прошивания отверстий приведены в табл. 19.

Резка неметаллических материалов и металлов осуществляется преимущественно на ИАГ- и СОг-лазерах. Для повышения эффективности процесса, особенно при резке материалов значительной толщины, применяют поддув в зону резания активного или нейтрального газа. Газолазерная резка (ГЛР) позволяет разрезать неметаллические материалы толщиной до 20 - 50 мм, а металлы - толщиной до ISIS мм; при этом ширина реза в пределах 0,1 - 1 мм. Скорость резки листовых материалов прямо пропорциональна мощности излучения лазера, обратно пропорциональна толщине материала, его теплопроводности и площади фокального- пятна (табл. 20). Газолазерная уста-

17. Режимы миогоимпульсной лазерной обработки отверстий в деталях из различных материалов

18. Параметры обработки отверстий в деталях с помощью С02-лазеров

из различных металлов [3!

новка Катунь с мощностью излучения 800 Вт обеспечивает раскрой материалов по заданной программе со скоростью до 20 м/мин и точностью обработки 1-2 мм.

Электроннолучевыми называются методы, в которых для технологических целей используется тепловая энергия, выделяющаяся при столкновении быстродвижущихся электронов с обрабатываемым материалом. Процесс осуществляется в глубоком вакууме; при этом плотность тепловой энергии 10 -10* Вт/см. Для размерной обработки материалов плотность тепловой энергии Ро = 10* + 10 Вт/см, диаметры электронных лучей = 0,5 ~ 500 мкм. Преимущества процесса: возможность широкого регулирования режимов и тонкого управления тепловыми процессами; пригодность для обработки металлических и неметаллических материалов; повышенная чистота среды при обработке; высокий КПД (до 98 %); возможность автоматизации процесса. Недостатки процесса: необходимость защиты от рентгеновского излучения; относительно высокая стоимость и сложность оборудования; необходимость глубокого вакуума.

Для обработки применяют высоковольтные электроннол5чевые установки с анодным напряжением = 80 -г 150 кВт и небольшой мощности (до 1 кВт), которые обеспечивают силу тока / = 0,3 -г- 20 мА. Во время технологического процесса в рабочей камере установки поддерживается давление не более 1,3 (10~ - 10) Па, что достигается применением диффузионных насосов в сочетании с механическими.