Последовательность сборки зависит от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочньж работ. Наиболее полное и наглядное представление о сборочньж свойствах изделия, о его технологичности и возможностях организации процесса сборки дают схемы сборки изделия и установки при сборке (рис. 1). При этом изделие делят на группы, подгруппы и детали. Сборочная единица, непосредственно входящая в состав изделия, назьшается группой. Сборочная единица, входящая в изделие в составе группы, называется подгруппой. Если сборочная единица непосредственно входит в состав группы, то она называется подгруппой первого порядка. Сборочная единица, входящая непосредственно в подгруппу первого порядка, называется подгруппой второго порядка и т. д. Составные части изделия на схеме обозначают прямоугольником, разделенным на три части: 1) в верхней части вписывают наименование составной части; 2) в нижней левой части - номер составной части; 3) в нижней правой части - число составных частей.

Графическое изображение в виде условных обозначений последовательности сборки изделия или его составных частей называют схемой сборки изделия.

При проектировании сборочных операций определяют последовательность и возможность совмещения во времени технологических переходов, выбирают оборудование, приспособления и инструмент, составляют схемы наладки оборудования, устанавливают режимы работы, определяют нормы, времени на технологические операции и соответствующие разряды сборщиков.

Сборочные операции строят по принципу дифференциации и концентрации. Дифференциацию операций используют при поточной сборке, концентрацию - во всех остальных случаях. При концентрации операций технологические переходы вьшолняют последовательно, параллельно или параллельно-последовательно.

Последовательность сборочных операций определяют на основе схем сборки изделий и установки при сборке, соблюдая следующие требования: 1) предшествующие операции не должны затруднять вьшолнение последующих; 2) для поточной сборки разбивка процесса на операции должна осуществляться с учетом такта сборки; 3) после операций, содержащих регулирование или пригонку, а также после операций, при выполнении которых может появиться брак, необходимо предусмотреть контрольные операции.

По методу обеспечения точности замыкающего звена различают сборку: с полной взаимозаменяемостью; с неполной взаимозаменяемостью; с групповой взаимозаменяемостью; с пригонкой; с регулит рованием; компенсирующими материалами (ГОСТ 3887 - 79).

Методику расчета размерных цепей для упомянутых случаев регламентируют ГОСТ 19416- 74, ГОСТ 19415-74. ГОСТ 16320 - 80, ГОСТ 16319 - 80.

По виду перемещения собираемого изделия различают стационарную и подвижную сборку, а по организации производства сборка

делится на поточную и групповую. Поточная сборка осуществляется в условиях поточной организации производства; групповая - в условиях групповой организации производства.

По механизации и автоматизации процесса сборка делится на ручную, механизированную, автоматизированную и автоматическую.

Под качеством технологического процесса сборки понимают совокупность свойств технологического процесса, обусловливающих его пригодность обеспечить требуемое качество изделий и выполнение программы выпуска без превышения установленных затрат.

Абсолютными показателями технологического процесса сборки являются себестоимость и трудоемкость выполнения процесса сборки машины.

Эффективным средством уменьшения трудоемкости сборочных процессов является их механизация и автоматизация [7,8].

Сборка неподвижных разъемных соединений. В зависимости от условий нагружения различают соединения без предварительной затяжки и с предварительной затяжкой. Большинство резьбовых соединений собирают с предварительной затяжкой. В таком случае процесс сборки состоит из операций установки резьбовых деталей и их наживления, завинчивания, предварительной затяжки, окончательной затяжки, контроля затяжки и стопорения резьбовых деталей. В зависимости от трша производства сборку вьшолняют вручную с помощью механизированного инструмента и на специальных сборочш.1х машинах.

При наживлении резьбовых деталей угловую скорость и и требуемый момент М„ для наживления определяют по формулам

2S 1

Л StgaV ,rccos(l--j

М„ = (Н - z2 tg а) tg (р - а),

где S - зазор по среднему диаметру резьбы; dz - средний диаметр резьбы; m - масса резьбовой детали и связанных с нею частей шпинделя; с - жесткость пружины, создающей осевую силу; Н - предварительное сжатие пружины; а -угол профиля резьбы; г - число начальных витков резьбы (2-3); tg р = ц - коэффициент трения.

Важным этапом сборки является затяжка резьбового соединения, от качества которой зависит надежность работы соединения. Затяжку осуществляют приложением внешнего крутящего момента, ударно-вращательными импульсами и приложением осевых сил.

При сборке соединений с приложением внешнего крутящего момента (Н м)

. Мзах = е(0>5Й2Ир + тИт), -

3{D-db)

где D - диаметр опорной поверхности гайки (головки винта, опорного бурта шгшльки); do - диаметр отверстия под болт.

Сила затяжки (Н) с учетом напряженного состояния болта

/1 + 0,75

-tg(a+p)

где - предел текучести материала болта. Па; f - площадь сечения болта, м^; - полярный момент сопротивления сечения болта, м'; v = 0,5-0,7. Значения коэффициентов трения ц., и для некоторьи случаев приведены в табл. 2 [2].

Необходимый крутящий момент (Н-м) при завинчивании резьбовых соединений с натягом, например при постановке шпилек в корпус,

3,ШзМЙ--f-

1,3 + 0,7

где iV3 = JV-l(R2u,-И R2 ) -эффективный натяг по среднему диаметру резьбы, м; JV - расчетный натяг по среднему диаметру резьбы, м; Rzu, и Rzд - максимальная высота микронеровностей резьб шпильки и детали, для шлифованной резьбы равная (б-ь10)10~* м; ц - коэффициент трения (при стальной шпильке равный 0,1-0,2 для стальной детали; 0,07-0,15 для чугунной; 0,04-0,1 для детали из алюминиевого сплава или бронзы); I - глубина завинчивания шпильки, м; d - наружный диаметр шпильки, м; £ 1 и £д - соответственно модули упругости материала шпильки и детали, Па.

Для сборки резьбовых соединений с приложением крутящего момента иаюльзуют ключи, отвертки и механизированный инструмент. Основные виды ключей изготовляют в соответствии с ГОСТами: гаечные с открытым зевом (ГОСТ 2841-80Е, ГОСТ 2839-80Е, ГОСТ 3108-71), торцовые (ГОСТ 11737-74, ГОСТ 24372 - 80). кольцевые (ГОСТ 2906 - 80Е, ГОСТ 18828 - 73), рожковые (ГОСТ 6394 - 73),

где Q - сила затяжки, Н; d2 - средний диаметр резьбы, м; Цр =

о

= tg(a + р'); р' = arctg ц' - угол трения в резьбе; ц' = ц/cos - - приведенный коэффициент трения в резьбе; х - коэффициент трения фрикционной пары болт - гайка; Р - угол наклона боковой стороны резьбы; - радиус трения гайки (головки винта или опорного бурта шпильки), м; - коэффициент трения по опорной поверхности гайки. Величина R. зависит от формы торца. Для плоского кольцевого торца