Обжатие одной из сопрягаемых деталей широко применяют для сборки мелких сборочных единиц при условии, что не требуется герметичности соединения.

Клепаные соединения. Применяют заклепки трубчатые, полутрубчатые и со сплошным стержнем. Материал заклепок - сталь, латунь, медь и алюминиевые сплавы.

Диаметр отверстия под заклепку подбирают в зависимости от диаметра заклепки стержня и точности сборки (ГОСТ 11284-75). При совместной обработке отверстий в соединяемых деталях номинальный диаметр сквозного отверстия берут равным наибольшему предельному размеру диаметра стержня заклепки. Длина выступающей части стержня заклепки для образования замыкающей головки должна составлять 1,3 -1,6, а для потайных - 0,9 диаметра стержня.

Для заклепок диаметром до 14-20 мм применяют холодную клепку. Уотлие клепки (Н)

Р = Ы'- а°- ,

где к - коэффициент (равный 28,6 для сферических головок; 26,2 - для потайных; 15,2 - для плоских; 4,33 - для полупустотелых и пустотелых заклепок); d - диаметр стержня заклепки, м; - временное сопротивление разрыву материала заклепки. Па.

Замыкающая головка может быть образована ударами, давлением и давлением с развальцовкой. Качество клепки ударами хуже. При ударной клепке замыкающую головку образуют прямым или обратным способом клепки. При прямом способе склепываемые детали сжимают специальным инструментом.

При горячей клепке стальные детали нагревают до 1050-1100 °С, а заканчивают клепку при температуре 450- 500 °С. Усилие клепки составляет 65 - 80 кН на 1 см сечения стержня заклепки.

Для сборки клепаных соединений применяют пневматические, электромеханические, гидравлические и пневмогидравлические прессы прямого действия и механические клепальные машины. Для предварительного сжатия клепаных деталей и образования замыкающих головок заклепок применяют сменный инструмент - обжимки и поддержки. Фиксацию деталей осуществляют центрирующими штифтами, вставками и с помощью специальных приспособлений.

Клепаные соединения в труднодоступных местах вьшолняют заклепками для односторонней клепки без поддержек.

Качество клепки проверяют внешним осмотром соединения и простукиванием заклепок. Размеры головок и их положение проверяют шаблонами, а прилегание - щупами.

Сварные соединения получают путем подготовки деталей под сварку; сборки деталей; сварки и контроля. Сборку перед сваркой осуществляют по предварительной разметке, по упорам или шаблонам и по контрольньш! отверстиям. Для сборки применяют сборочные и сборочно-сварочные приспособления, полуавтоматические и автоматические сварочные установки.

Качество сварных соединений контролируют в три этапа: предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т. д.); контроль за исполнением технологического процесса; контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии).

Паяные соединения. Температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления соединяемых материалов. По температуре плавления различают (ГОСТ 19248 - 73) припои: особолегкоплавкие (до 145 °С); легкоплавкие (св. 145 до 450 С); среднеплавкие (св. 450 до ПСЮ^С), высокоплавкие (св. 1100 до 1850 °С) и тугоплавкие (св. 1850 °С). По виду полуфабриката - листовые, ленточные, трубчатые, пастообразные, проволочные, таблетированные, прутковые, композитные фасонные, порошковые, плакированные, гальванические, термовакуумные, многослойные. По основному компоненту - оловянные, цинковые, серебряные, медные, титановые, кобальтовые и др. По способности к флюсованию припои подразделяют на флюсуемые и самофлюсующие.

Паяльные флюсы должны: 1) очищать поверхность основного материала и припоя от присутствующих на них окислов и защищать паяемое соединение от воздействия окружающей среды во время пайки; температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя; 2) способствовать смачиванию поверхности основного материала расплавленным припоем. Флюсы не должны: 1) химически взаимодействовать с припоем (кроме случаев реактивно-флюсовой пайки); 2) способствовать активному развитию коррозии паяных соединений; 3) при нагреве не вьщелять токсических веществ.

В зависимости от температурного интервала активности паяльные флюсы подразделяют (ГОСТ 19250-73) на низкотемпературные (до 450 °С) и высокотемпературные (св. 450 °С). Низкотемпературные флюсы бывают канифольные, кислотные, галогенидные, гицразинов-ле, фторборатиые, анилиновые, стеариновые, а высокотемпературные - галогенидные, фторборатные, боридные, боридно-углекислые. По агрегатному состоянию - твердые, жидкие и пастообразные. Флюс выбирают в зависимости от марки припоя и материала деталей, подлежащих пайке [9, 10].

В зависимости от способа нагрева пайка бывает газовая, электрическая, в печах, пайка погружением, ультразвуковая и т. п.

Типы и параметры паяных соединений устанавливает ГОСТ 19249-73. Качество паяных соединений зависит от правильного выбора основного материала, припоя, флюса, способа нагрева, типа соединения, способа скрепления элементов перед пайкой, сборочньк зазоров. Когда пайку ведут с большими зазорами, применяют припои с напЬл-нителями из металлических опилок. Температура плавления наполняющего металла должна быть выше температуры пайки.

Поверхности соединяемых деталей должны быть тщательно обезжирены и очищены от окислов и посторонних частиц. Во многих

случаях соединяемые поверхности перед пайкой облуживают.

Контроль качества паяных соединений обычно осуществляют не-разрушающими методами (по параметрам режимов пайки, визуальным методом, испытанием на герметичность, методами дефекто- и рентгеноскопии).

Клееные соединения. Клееное - неразъемное соединение частей изделия с помощью клея, наносимого на соприкасающиеся поверх-юсти.

Клеи делятся на конструкционные (жесткие) и неконструкционные (эластичные). Марки клеев и области их применения приводятся в литературе [4, 9].

Технологический процесс склеивания состоит из следующих основных операций: подготовка поверхностей склеиваемых деталей, подготовка клея, нанесение клея на склеиваемые поверхности, сушка (открытой вьщержки) нанесенного клея перед сборкой соединяемых деталей, сборка деталей, запрессовка, отверждение клеевых швов (выдержка при определенной температуре и давлении в течение заданного времени), зачистка клеевых соединений, контроль качества соединения.

Склеиваемые поверхности тщательно пригоняют одну к другой, очищают от загрязнений, в некоторых случаях повьшдают параметр шероховатости для увеличения поверхности склеивания, создают специальные промежуточные слои, имеющие повышенную адгезию к поверхности металла, а клеи - к ним. Оптимальные параметры шероховатости Rz = 20-7-63 мкм. Иногда перед склеиванием на поверхность металлов наносят защитные покрытия, препятствующие коррозии. Для очистки поверхностей и увеличения истинной поверхности склеивания применяют обезжиривание растворителями, химическое или электрохимическое обезжиривание, пескоструйную и гидропескоструй-нуш обработку, зачистку шкуркой или напильником, химическое или электрохимическое травление.

На склеиваемые поверхности клей наносят кистью (свободная длина ворса 15-20 мм), шпателем, валиками и роликами, специальными клеенаносящими устройствами, пульверизатором (воздушное распыление, механическое распыление, распыление в электростатическом поле). Для большинства клеев толщина клеевого слоя колеблется в пределах 0,05-0,25 мм. Толщина клеевых швов выше 0,5 мм приводит к значительному снижению прочности соединения. Для нагрева соединяемых элементов при склеивании применяют сушильные камеры (шкафы), обдув теплым иоздухом, контактные и рефлекторные электронагреватели, ТВЧ, инфракрасные лучи. Склеиваемые элементы запрессовывают в пневматических, гидравлических, врнтовых прессах, автоклавах и с помощью специальных приспособлений. Качество соединений контролируют внешним осмотром, простукиванием и с помощью специальных приборов. В практике находят применение клеесварные, клеезаклепочные, клеевинтовые и клее-болтовые соединения.