Продолжение табл. 1

Этапы разработки типовых технологических процессов

Задачи, решаемые на этапе

Основные документы, обеспечивающие решение задач

Выбор вида обработки (литье, обработка давлением, обработка резанием и др.)

Выбор вида обработки Оценка точностных характеристик метода и качества поверхностей Выбор метода обработки

Классификаторы изделий и операций

Методика оценки точности и качества поверхностей деталей

Составление технологического маршрута обработки

Определение последовательности операций Определение групп оборудования по операциям

Классификаторы технологического оборудования

Разработка технологических операций

Рациональное построение технологических операций

Выбор структуры операции

Установление рациональной последовательности переходов в опе-рапии

Выбор оборудования, обеспечивающего оптимальную производительность при условии обеспечения требуемого качества

Расчет загрузки технологического оборудования

Выбор конструкции оснастки

Общая структурная схема развития технологических операций Структурные формулы развития технологических операций

Модели развития структур в операциях типового технологического процесса

Методика установления рациональной последовательности переходов

Стандарты на технологическое оборудование Классификаторы технологического оборудования

Таблицы технологических компоновок станков для различных методов обработки

Продолжение табл. 1

Этапы разработки типовых технологических процессов

Задачи, решаемые на этапе

Основные документы, обеспечивающие решение задач

Разработка технологических операций

Установление принадлежности конструкции к стандартным системам оснастки

Установление исходных данных, необходимых для расчетов, и расчет припусков на обработку и межоперационных припусков

Установление исходных данных, необходимых для расчетов оптимальных режимов обработки, и их расчет Установление исходных данных, необходимых для расчета норм времени, и их расчет

Определение разряда работ и обоснование профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от сложности работ

поверхностей выбранной детали ГОСТ 14.304-73

Стандарты на технологическую оснастку

ГОСТ 14.305-73 Классификаторы технологической оснастки

Методики и стандарты по расчету режимов обработки

Методики разработки норм времени

Классификаторы разрядов работ i профессий

Расчет точности, производительности и экономической эффектив-

, ности вариантов типовых технологических процессов

Выбор оптимального варианта

Методика расчета экономической эффективности Методика расчета точности

Оформление типовых технологических процессов

Согласование типовьк технологических процессов со всеми заинтересованными службами и утверждение их

Стандарты ЕСТД

Размерная стабильность металлов и сплавов оценивается следующими характеристиками сопротивления микропластаческим деформациям :

условным пределом упругости - напряжением, которое (при кратковременном нагружении) вызывает остаточную деформацию 0,005% при растяжении или 0,001 % при изгибе; условный предел упругости определяют по наличию заданной остаточной деформации после разгрузки и ее нарастанию при последующем нагружении;

условным пределом релаксации (ползучести) - напряжением, вы-зьшающим остаточную деформацию 0,001 % в условиях релаксационных испытаний в интервале 500 - 3000 ч (или в условиях установившейся ползучести в том же интервале).

Высокоточные металлические детали должны изготовляться из материалов с характеристиками размерной стабильности, приведенными в табл. 2.

Для стабилизации размеров деталей должны применять специальные методы.

1. Стабилизирующий нагрев назначается для стабилизации фазового и структурного состояния материала, обеспечивающего оптимальное сопротивление микропластическим деформациям и понижение (Внутренних напряжений в деталях.

Эффективность стабилизирующего нагрева определяется его температурой. Оптимальный интервал температуры стабилизирующего нагрева зависит от природы сплава, его структурного состояния и предшествующих технологических операций (горячей или холодной пластической деформации, обработки резанием и т. п.).

2. Обработку холодом назначают для понижения содержания остаточного аустенита в закаленной стали и проводят непосредственно после закалки (перед отпуском на требуемую твердость) при температуре от минус 50 до минус 80 °С. Обработка холодом является составной частью термоциклической обработки (ТЦО).

3. ТЦО назначают для стабилизации размеров деталей, материал которых содержит фазы, с резко различающимися коэффициентами линейного расширения, а также для деталей из некоторых сплавов с гексагональной решеткой.

4. Эффективность ТЦО возрастает с понижением температуры охлаждения.

5. Скорость изменения температуры не влияет на эффективность ТЦО для материалов, имеющих в структуре фазы с различными коэффициентами линейного расширения. Число циклов нагрева и охлаждения должно быть не менее трех.

6. ТЦО во всех случаях должна заканчиваться операцией нагрева.

В зависимости от сохранения постоянства формы и размеров (в условиях эксплуатации, включая хранение), геометрической точности