36НХТЮ по ГОСТ 10994-74*

24,5-32

34-42

345*>, 460 для деталей из проволоки и серебрянки

Отжиг

Старение

От 330

до 370

От 730

до 740

От 8 до 10

В печи до + 150°С, далее на воздухе

Стабилизирующее старение

От 160 до 170

до 10

а

17Х118Н9, 12Х18Н10Т по

ГОСТ 5632-72,

Х16Н25М6АГ (ЭИ395),

0Х20НЧАГ10*2,

0Х20НЧАП0Ш по технической документации, утвер-ждегшой в установленном порядке

Отжиг

От 330

до 370

до 10

В печи до -1-150°С, далее на воздухе

Стабилизирующее старение

От 160 до 170

до 10

* Твердость указана по НУ.

*2 Детали из сталей 0Х20Н4АГ10 и 0Х20Н4АГ10Ш, подвергаемые развальцовке, перед окончательной механической обработкой необходимо отжечь при температуре 1050 -1100 °С 15-20 мин в вакууме (вместо стабилизирующего отжига по режиму 2).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Хенкин М. Л., Локшин И. X. Размерная стабильность металлов и сплавов в точном машиностроении и приборостроении. М.: Машиностроение, 1974, 256 с.

БАЗИРОВАНИЕ И ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК НА СТАНКАХ

Общие сведения. Процесс базирования и закрепления называют установкой (табл. 1 - 3, рис. 1 - 3). Для установки заготовок на металлорежущие станки используют станочные приспособления (СП).

В целях повышения точности обработки целесообразно совмещать технологические базы с конструкторскими и соблюдать принцип постоянства технологических баз. Для полной ориентации в пространстве заготовку лишают всех шести степеней свободы, для чего используют шесть основных опор. В этом случае порядок выбора технологических баз и основных опор следующий: назначают комплект баз, выбирая из него установочную или двойную направляющую базы, лишающие заготовку наибольшего числа степеней свободы, и определяют число, вид, расположение соответствующих основных опор. Выбирают направляющую, двойную опорную или опорную базы и определяют число, вид, расположение других основных опор, причем последние не должны дублировать назначение ранее выбранньк опор. При частичной ориентации заготовки в пространстве число основных опор равно числу устраняемых степеней свободы.

Для повышения жесткости и виброустойчивости помимо основных используют вотомогательные опоры, число которых должно быть возможно меньшим. Основные опоры бывают неподвижными, подвижными, плавающими, регулируемыми, а вспомогательные - подвижными, плавающими, регулируемыми (неподвижные опоры также называют постоянными, а подвижные и плавающие - самоустанавливающимися).

Рис. I. Примеры обозначений центров: а - неподвижного гладкого; б - рифленого; в - плавающего; г - вращающегося; й-обратного рифленого вращающегося

S min

Рис. 2. Примеры обозначений оправок: й - пиливдрической; б -конической роликовой; е -резьбовой; г - шлицевой;

д - цанговой

5 max

Sjnin

t>

Рис. 3. Примеры обозначений зажимов: -пневматического с цилиндрической рифленой рабочей поверхностью; б-в кондукторе с центрированием на цилиндрический палец, с упором на три неподвижные опоры, с применением двойного гидравлического зажима со сферическими рабочими поверхностями; е - в трехкулачковом патроне с ручным зажимом, с упором в торец, с поджимом вращающимся центром и с креплением в подвижном люнете

Распространенные схемы установки заготовок и опоры станочньк приспособлений. Схему установки заготовки выбирают с учетом ее конструкции и состояния технблогических баз, технологического метода обработки и оснащаемого станка, требований к точности и производительности обработки.

При обработке корпусов, плит, рам наиболее часто применяют .установку: плоскими поверхностями (табл. 4, рис. 4 - 6); двумя Ц№ .эдшндрическими отверстиями с параллельными осями и перпендику- лярной к ним плоской поверхностью, если высота заготовки много меньше размеров в плане (рис. 7, я); тремя цилиндрическими отверстиями с параллельными осями и перпендикулярной к ним плоской поверхностью, если обработка ведется на автоматической линии (рис. 7,6).

Обычно заготовку доводят до соприкосновения с опорами вручную; при использовании автоматизированных и автоматических СП могут применяться досылатели, а для контроля правильного

Погрешность установки и ее составляющие см. с. 260.