Приспособление

Схема

Количественная оценка

A = e(fl2-fc2)/(3fc2 fl2);

Y = b(a - Ь2)/(Ъа2 + Ь2)

Р = arctg (0,5i7sin 0,5а)

Г= l,4(e-fc)

Примечания: 1. Д - величина подштамповки.

2. Д1 - величина сдвига штампов.

3. й и б - соответственно большая и малая полуоси овала.

4. i - конусообразность.

19. Влияние отклонений формы и расположении технологических баз заготовок яа точность установки на пальцы я оправки

Выполняемый размер

Эскиз

Погрешность базирования

пп + ITZ- + 2г tg а

Продолжение табл. 19

Выполняемый размер

Погрешность базирования

0,5ITrf + 2е + ITZ) + ITrfo + Дгар -Ь 2/ tg а

0,5ITrf + 2е + 0,5ITZ) -i- 0,5ITrfo + IXga

Примечания: 1. d, D и do - соответственно диаметры наружный и отверстия заготовки, пальца (оправки).

2. е - эксцентриритет наружной поверхности заготовки относительно отверстия.

3. Дгар - гарантированный зазор.

4. Жирной линией выделены обработанные поверхности.

5. На нижней схеме показана установка заготовки с односторонним отжимом.

При обработке нежестких заготовок учитывают влияние деформации под действием сил закрепления на точность. При закреплении нежесткого кольца п радиальными силами (см. табл. 6) отклонение от круглости обработанной поверхности составит Дкр = C Pjrl{EJ), где безразмерный коэффициент С„ зависит от числа сил п:

п

п

2 3 4 0,14 0,03 0,01

0,001

0,006

0,0007

0,003

0,002 0,0013

0,0005

Продолжение

12 0,0004

г - средний радиус кольца, мм; J - момент инерции поперечного сечения кольца, мм*; Е - модуль упругости материала кольца, МПа; сила Рз - н Н.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроение, 1983. 277 с.

2. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Банков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ/Спраночник. М.: Машиностроение, 1983. 359 с.

3. Станочные приспособления: Справочник/Под ред. Б. Н. Вардаш-кина, А. А. Шатилова. М.: Машиностроение, 1984. 592 с.

4. Шатилов А. А. Элементарные зажимные механизмы станочных приспособлений. М.: Машиностроение, 1981. 47 с.

ГЛАВА 4

ВЬШОР РЕЖИМОВ И УСЛОВИЙ РЕЗАНИЯ. ПОВЫШЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ИНСТРУМЕНТА

Последовательность выбора режимов резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физико-механические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности; определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка, назначают период стойкости Г резца; выбирают скорость резания v; рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка; по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания: Npj 1,2М^вГ\, где N и г\ - соответственно мощность двигателя и КПД станка.

Для сверления принята следующая последовательность определения режимов резания: по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки; по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики системы СПИД принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка; назначают средний период стойкости сверла; определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя.

Назначение режимов резания при зенкеровании и развертывании начинают с определения на основании требуемых точности и шеро-