Правка абразивного инструмента. Учет основных фондов

Главная Бухгалтерия в кармане Учет расходов Экономия на кадровиках Налог на прибыль Как увеличить активы Основные средства

Главная -> Правка абразивного инструмента

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 [ 91 ] 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313 314 315 316 317 318 319

ховатости обработанной поверхности места зенкера или развертки в наборе последовательно работающих инструментов и глубины резания t. После этого уточняют конструктивно-геометрические параметры зенкера или развертки (в соответствии с физико-механическими свойствами обрабатываемого материала), выбирают группу подач с учетом последующей обработки отверстия и по его диаметру определяют подачу S, находят технологическую скорость резания.

Для фрезерования параметры режимов резания определяют в такой последовательности: по глубине и ширине фрезерования, а также на основании паспортных данных станка выбирают конструктивные параметры фрезы; учитывая физико-механические свойства обрабатываемого материала, подбирают материал инструмента, назначают геометрические параметры фрезы и выбирают фрезу по ГОСТу; далее определяют: подачу на зуб (с учетом способа крепления и вылета фрезы, числа ее зубьев и требуемой шероховатости обработанной поверхности), скорость резания v, частоту вращения и шпинделя и минутную подачу S.

Параметры режимов резания при точении, сверлении, зенкерова-нии, развертывании и фрезеровании приведены в гл. 6-11.

Выбор материала для инструмента. Марку твердого сплава или быстрорежущей стали в зависимости от обрабатьшаемого материала и условий работы инструмента определяют по табл. 1 - 8.

Пластины из безвольфрамовых твердых спдавов, например из сплава МНТ-А2, рекомендуются для оснащения резцов преимущественно с механическим креплением пластин при чистовой и получистовой обработке заготовок из конструкционных сталей с твердостью не более ЯЛСэЗО в условиях безударных нагрузок. По сравнению с твердым сплавом Т30К4 применение безвольфрамовых твердых сплавов увеличивает период стойкости инструмента в 1,2 - 2 раза.

Износостойкость инструмента характеризуется периодом стойкости в течение которого износ достигает максимального допустимого значения, определяемого как критерий затупления h (табл. 9). Если износ инструмента по значению равен критерию затупления, необходима переточка инструмента, обеспечивающая наибольший срок его службы. За критерий затупления принимают: при точении и фрезеровании заготовок - износ по задней поверхности режущего лезвия резца или фрезы; при отрезке и прорезке канавок - износ hy по уголкам резца; при обработке отверстий и нарезании резьбы - износы й„, hy, /!з и ftj, режущей части инструмента соответственно ПО перемычке, уголком, задней поверхности и ленточке.

Применение износостойких покрытий. Технология нанесения покрытий на режущие инструменты включает подготовку инструмента перед нанесением покрытия, выбор состава и свойств покрытия в зависимости от типа инструмента и условий резания, оптимизацию параметров процесса нанесения покрытия, а также свойств покрытия и инструментального материала.

1. Сравнительные эксплуатационные свойства твердых сплавов

Марка твердого сплава	Эксплуатационные свойства
	Очень высо.кая износостойкость и наивысшая допустимая скорость резания, умеренные эксплуатационная прочность, сопротивляемость ударам, вибрациям и вьпсрашиванию. По сравнению с другими вольфрамовыми сплавами обеспечивает наибольшую производительность; при чистовом точении серого чугуна допускаются скорости резания до 200 м/мин
ВКЗ-М	Те же, что у сплава ВК2. При точении закаленных сталей допускаются скорости резания до 150 м/мин
	Высокие износостойкость и эксплуатационная прочность; хорошо сопротивляется ударам, вибрациям и вьисрашиванию. Эксплуатационный период стойкости больше в 1,5 - 2,5 раза, чем у сплава ВК6, и в 2 -4 раза, чем у сплава ВК8. При черновом точении серого чугуна допускаются скорости резания до 150 м/мин
	Высокие износостойкость и допустимая скорость резания, но меньшие, чем у сплавов ВК2 и ВК4 Эксплуатационные прочность и сопротивляемость ударам, вибрациям и вьисрашиванию вьппе, чем у сплавов ВК2 и ВКЗ-М. При черновом точении серого чугуна допускаются скорости резания до 135 м/мин
ВК6-М ВК6-ОМ	За Счет более мелкозернистой структуры износостойкость вьппе, чем у сплава ВК6, при несколько меньших эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию. При точении коррозионно-стойких сталей аустенитного класса допускаются скорости резания до 120 м/мин
	Более высокие эксплуатационные прочность и сопротивляемость ударам, вибрациям и вьпсрашиванию, чем для сплава марки ВК6, при меньших износостойкости и допустимой скорости реза-.ния. При черновом точении серого чугуна допускаются скорости резания до 125 м/мин
ВК8-В	За счет более крупнозернистой структуры эксплуатационные прочность и сопротивляемость ударам, вибрациям и выкрашиванию вьпие, чем

Продолжение табл. 1

Марка твердого сплава	Эксплуатационные свойства
	у сплава ВК8, при меньшей износостойкости
ВКЮ ВК15	Те же, что и у сплава марки ВК8-В, при меньшей допустимой скорости резания
	Наивысшие для титановольфрамовых сплавов износостойкость и допустимая скорость резания при пониженных эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и вьпсрашива-нию. При чистовом точении стали допускаются скорости резания до 500 м/мин
	Износостойкость и допустимая скорость резания ниже, чем для сплава Т30К4, при больших эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям и выкрашиванию. При точении стали допускаются скорости резания до 400 м/мин
	Эксплуатационные прочность и сопротивляемость ударам, вибрациям и вьжрашиванию выше, чем у сплава Т15К6, при меньших износостойкости и допустимой скорости резания. При чистовом точении стали допускаются скорости резания до 200 м/мин
	Эксплуатационные прочность и сопротивляемость ударам, вибрациям и выкрашиванию вьпие, чем у сплана Т14К8, при меньших износостойкости и допустимой скорости резания. При черновом точении стали допускаются скорости резания до 150 м/мин (на 15% вьппе, чем при работе сплавом ВК8)
У.5К12-В	Эксплуатационные прочность и сопротивляемость ударам, вибрациям и выкрашиванию значительно вьопе, чем у сплава Т5К10, при меньших износостойкости и допустимой скорости резания. По сравнению с инструментом из быстрорежущей стали позволяет повысить скорость резания не менее чем в 2 раза при сохранении сечения срезаемого слоя
TT7KI2	Те же, что у сплава Т5К12-В, при несколько большей эксплуатационной прочности

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 [ 91 ] 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313 314 315 316 317 318 319